Як правило, малі та середні (H400×200 і нижче) Для двотаврових балок переважно використовуються квадратні та прямокутні заготовки, а також більшого розміру (H400×200 і вище) Для двотаврових балок в основному використовуються заготовки спеціальної форми, а заготовки безперервного лиття можуть використовуватися як для прямокутних, так і для заготовок спеціальної форми.Після зважування заготовку безперервного розливання завантажують у ступінчасту (або штовхального типу, для виробництва профільної сталі порівняно небагато штовхальних печей) нагрів і нагрівають до 1200-1250°С.°C звільнити з печі.Більшість крокуючих нагрівальних печей використовують подвійні пальники попереднього нагріву, розташовані вгору та вниз, що може забезпечити найкращий контроль температури для заготовок різних специфікацій та заощадити паливо.
Після того, як заготовка виходить з печі, вона спочатку очищається від накипу водою під високим тиском 10-25 МПа, а потім відправляється на заготовковий стан для прокатки.Заготівельна машина, як правило, є двовалковим реверсивним прокатним станом (є також тривалковийпрокатний стандля дрібної сталі, але обмеження процесу не сприяють організації виробництва), і заготовлювальну машину потрібно прокатувати приблизно за 5-13 проходів, а потім прокатувати деталь. Гаряча пила відповідає лише за відрізання несформованої частини голова, алелетючий зрізможе вирізати голову, сегмент і хвіст.Прокат після нарізки головки направляють на чистовий прокатний стан для прокатки.Чистовий прокат дрібнопрофільної сталі основних вітчизняних виробників має форму безперервної прокатки, а чистовий прокат крупнопрофільної сталі – реверсивний.Після завершення прокатки його, як правило, відправляють безпосередньо на охолоджуючий шар для охолодження, але є також секції, які сегментують перед охолоджуючим шаром або розрізають після нього.Через відносно велику різницю між товщиною ніжок і товщиною талії сталевого профілю великого розміру, якщо її розташувати рівно, швидкість охолодження талії та ніжок буде непостійною, викликаючи хвилі на талії, тому вертикальні зазвичай використовується охолодження.Однак основні виробники малих двотаврових балок приймають усіступінчасті охолоджувальні ліжка зуба, які розміщуються похило на стійці.Застосування охолоджувальних станин зі сходовими зубами може не тільки зменшити дефекти, спричинені оригінальним механізмом тяги ланцюга, але й легко контролювати охолодження швидкості сталі.Охолоджена двотаврова балка направляється врихтувальний верстатдля випрямлення.Через великий модуль перерізу двотаврових балок для правки зазвичай використовуються 8-, 9- або 10-валкові випрямлювальні машини, а максимальна відстань між виправляючими роликами може досягати 2200 мм.Після правки сталь направляється на сортувальний стенд для групування та очікування розпилювання.Після розрізання холодною пилою відповідно до фіксованої довжини його відправляють на оглядовий стіл для перевірки розміру, форми та якості поверхні, а потім сортують, складають у стопки та зв’язують.відправлено на склад.Для некваліфікованих виробів, відповідно до типу дефекту, буде проведено відповідне повторне випрямлення, шліфування, ремонт зварюванням та інші види обробки, а потім вони увійдуть до відповідної програми перевірки якості, а потім будуть класифіковані на зберігання після проходження перевірки.
Щоб підвищити швидкість роботи прокатного стану та скоротити час зміни валків, майже всі виробники використовують систему швидкої зміни валків, тобто валки, необхідні для наступного сорту, збираються заздалегідь під час виробництва.Під час заміни рулонів просто витягніть усі оригінальні стійки та замініть їх новими встановленими стійками.Кожна рама оснащена панеллю швидкого з’єднання, яка включає в себе охолоджуючу воду, гідравлічний тиск, тонкі з’єднання масляних і сухих мастильних труб і позиціонуючі з’єднувальні пристрої для шатунів.Пристрій легко і швидко розбирається і підключається, а вся зміна рулону займає близько 10-20 хвилин.Відповідно до досвіду зміни валків малої сталі, загальний час зміни валків зазвичай становить близько 45-70 хвилин.
Час публікації: 20 лютого 2023 р