කාර්මික නිෂ්පාදනය සඳහා තුනී තහඩු රෝලිං මෝල

තුනී තහඩු මෝලයනු පෙරළෙන (0.3 ~ 4.0) mm × (600 ~ 1000) mm තුනී තහඩු රෝලිං මෝල වේ.නිමි හොට්-රෝල් කරන ලද පත්‍රයේ සම්මත බෙදා හැරීමේ ප්‍රමාණය (0.5 ~ 2.0) × 1000 × 2000mm (ඝනකම × පළල × දිග), එය 1200 තහඩු මෝලක් භාවිතයෙන් අනුරූප පිරිවිතර ස්ලැබ් මගින් පෙරළනු ලැබේ.බහු-පාස් පෙරළීමේ දී ස්ලැබ් ඉහළ උෂ්ණත්වයේ උෂ්ණත්වයේ ප්රතිඵලයක් ලෙස.විශාල විරූපණයෙන් පසුව, දාර කෙළින්ම නොවේ, එබැවින් පැති හතරක් කපා ඇත.සම්මත බෙදා හැරීමේ ප්‍රමාණය සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා, සුදුසු ආන්තිකයක් ඉතිරි කිරීමට සැබෑ පෙරළීම.

සාමාන්‍යයෙන් පෙරළීමෙන් පසු රළු පුවරුවේ ප්‍රමාණය 1040 × 2320mm (පළල × දිග) පමණ වන අතර, ඵලදායි ප්‍රමාණය 1000 × 2000mm තැටි ඒකකය මගින් කපා ඇත, කප්පාදු කිරීමෙන් පසු රළු පුවරුවේ කැපුම් අනුපාතය (කැපුම් අනුපාතය): 1000 × 2000 / 1040 × 2320 = 82.89% කැපුම් දාරය සහ හිස නිසා සිදුවන පාඩුව 17.11% දක්වා ළඟා වේ, එය අනුපාතය වැඩි දියුණු කිරීමට ප්‍රධාන බාධකය බවට පත්වේ.ද්විත්ව ප්‍රමාණයේ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය භාවිතා කිරීමෙන් කැපුම් හිස අලාභය ඵලදායි ලෙස අඩු කළ හැකිය.

රෝල් කිරීමේ මූලධර්මය

ද්විත්ව දාර පෙරළීමේ මූලික මූලධර්මය නම්, රළු පුවරු වල ද්විත්ව දාර දිග එකවර කැපීමෙන් පසු නිමි භාණ්ඩ කට්ටල දෙකක් ලබා ගැනීමයි.වාසිය නම්, තහඩු කට්ටල දෙකක් හිස් සහ වලිග කට්ටල දෙකක් කපා ගත යුතු අතර, සම්පූර්ණ කොටස් හතරක් වන අතර, ද්විත්ව නැමීමේ ක්‍රමයට එක් කට්ටලයක් අඩු කිරීමට සාපේක්ෂව හිස් සහ වලිග කට්ටලයක් පමණක් කපා ගත යුතුය. හිස් සහ වලිග, එමගින් අස්වැන්න වැඩි දියුණු කරයි.

කැපුම් අනුපාතය පහත පරිදි ගණනය කළ හැකිය: (1000 × 2000) × 2 / 1040 × 4500 = 85.47%, මේ අනුව ද්විත්ව- ගුණයකින් පෙරළීම සමඟ සසඳන විට කැපුම් අනුපාතය සියයට 2.58 කින් වැඩි කළ හැකි බව පෙනේ. fold rolling.

උනුසුම්කරණ පද්ධතිය

උපරිම අවපාත අනුපාතය 35% නොඉක්මවිය යුතුය, මන්ද තනි ගුණයකින් පෙරළීමට වඩා ද්විත්ව ගුණයකින් පෙරළීම සාමාන්‍යයෙන් 2 සිට 3 ගුණයකින් වැඩි වන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස තාපය විසුරුවා හැරීමේ ප්‍රදේශය සහ තාපය විසුරුවා හැරීමේ කාලය වැඩි වේ, අවසාන පෙරළීමේ උෂ්ණත්වය සහතික කිරීම සඳහා, සාමාන්‍ය විවරය තනි ගුණයකින් පෙරළීමට වඩා එකම පිරිවිතරයේ උෂ්ණත්වය 30 සිට 50 ℃ දක්වා වැඩි විය.