Analyse der Verschleißursachen von Walzwerkspaletten

A: Das normale FunktionierenWalzwerkZustand

Die Fenstergröße der neuen Fräsplatte liegt oft innerhalb eines bestimmten Toleranzbereichs, im Allgemeinen liegt die Fenstergrößentoleranz oft im Bereich von +0,3 – +0,7 mmMühlenwalzeLagersitz, um eine stabile und genaue Position herzustellen.

B, Die Verschleißposition der Mühlenplatte und Ursachenanalyse

1. Trageposition

(1) Die oberen und unteren Stützrollen, die Arbeitsrollenauskleidung und die Zahnstangen-Passfläche.

(2) Ambosseisen und Zahnstangen-Passfläche.

(3) Ausgleichsblock (oder Biegerollenvorrichtung) und die Gegenfläche des Zahnstangens.

2. Analyse der Ursachen des Mahlblechverschleißes

(1) Kühlwasserkorrosion.

Da es sich bei der Passfläche zwischen der Auskleidung und der Werkstatt um eine Metall-Metall-Passung handelt, erreicht das Metall im Verarbeitungsprozess zwar eine relativ hohe Oberflächengüte und Ebenheit, die beiden Komponenten können jedoch in der Passung keine 100-prozentige Passung erreichen , wodurch ein Spalt zwischen der Passfläche entsteht.Während des Produktionsprozesses dringt Kühlwasser in die Auskleidungsplatte und den passenden Oberflächenspalt des Walzwerks ein. Das Kühlwasser verursacht Korrosion auf der Oberfläche der Mühlenplatte und bildet eine Oxidschicht, so dass beim Walzprozess die Auskleidung beschädigt wird Die Platte übt einen starken Druck auf die lose Oxidschicht usw. aus, so dass der Spalt weiter zunimmt, was zu immer schwerwiegenderer Korrosion und Abnutzung der Platte selbst führt, bis die Qualität der Walzprodukte beeinträchtigt wird.Die Korrosion des zirkulierenden Kühlwassers auf der Walzplatte ist einer der wichtigsten Gründe für Korrosion und Verschleiß der Walzplatte.

(2) Metallermüdungsverschleiß.

Der Betriebsprozess der Walzwerk-Plattenwerkstatt erzeugt durch die ständige Krafteinwirkung in alle Richtungen auf die Auskleidung selbst und die Auskleidung und die Passfläche der Plattenwerkstatt einen normalen Metallermüdungsverschleiß, der durch die Eigenschaften des Metalls selbst verursacht wird.

(3) Oberflächenrauheit.

Die Oberflächenrauheit wirkt sich direkt auf den Passbereich zwischen Liner und Rahmen aus. Die Passfläche der Oberfläche nach der Bearbeitung mit der Fräsmaschine beträgt nur etwa 50 %, und die Passfläche nach der Endbearbeitung mit der Schleifmaschine kann im Allgemeinen etwa 70 % erreichen.Je kleiner die Fläche, desto größer der Druck pro Flächeneinheit, desto kürzer der Zyklus des Metallermüdungsverschleißes und desto kürzer die Lebensdauer.

(4) Zahnstangenverformung.

Der kontinuierliche Aufprall des Lagersitzes auf dem Mühlenständer und die Korrosion der Laufbuchsenoberfläche können schnell zu einer Verformung des Stützteils führen.Durch diesen vergrößerten Abstand erhält der Lagersitz mehr Bewegungsfreiheit.Nach der Untersuchung vieler Walzgerüste stellten wir fest, dass die Vergrößerung des Spaltspalts über die gesamte Höhe des Gerüsts uneinheitlich ist, wobei der größte Spalt unterhalb der Walzlinie auftrat.Es gibt auch einen deutlichen Unterschied zwischen der Antriebsseite und der Bedienerseite.(b) Diese übermäßige Bewegung in Kombination mit Positionsänderungen verursachte unerwünschte vertikale Abweichungen, die zu Arbeitswalzenkreuzungen führten.

(5) Lösen der Schrauben, mit denen die Auskleidung während des Mühlenbetriebs befestigt ist.

Die Befestigungsschrauben der Auskleidung müssen regelmäßig überprüft und festgezogen werden. Der normale Inspektionszeitpunkt sollte beim Austausch der Rollen liegen.Aufgrund von Problemen bei der Geräteverwaltung werden die Befestigungsschrauben nicht effektiv und rechtzeitig angezogen, wodurch zwischen der Auskleidungsplatte und der Mühlenplatte ein gewisser Spalt entsteht, so dass die Auskleidungsplatte während des Betriebs einen gewissen Klopf auf der Platte selbst erzeugt, was dazu führt Metallermüdung auf der Oberfläche der Plaque in kurzer Zeit, was wiederum zu einer Abnutzung der Plaque führt.

(6) Teufelskreis.

Die bleibende Verformung der Walzgerüstoberfläche durch die ständige Stoßbelastung wird durch den korrosiven Materialabbau noch verstärkt.Wenn sich die Auskleidung zu bewegen beginnt, lösen sich die Befestigungsschrauben und können die Auskleidung nicht mehr fest im Rahmen halten.Dadurch besteht die Möglichkeit, dass Emulsionen, Dampf und Verunreinigungen aus dem Walzprozess hinter die Auskleidung gelangen, wodurch die Korrosionseffizienz des Materials auf der Rückseite der Auskleidung und des Paddels selbst erhöht wird.

C, Die Auswirkungen des Walzplattenverschleißes, der durch entsteht

1. Zu großer Abstand.

Während des Walzvorgangs vergrößert sich der Lagersitz der Stützwalze, der Arbeitswalze und der Auskleidungsplatte auf der Platte auf der Gegenfläche, es entsteht eine Art „Schlag“ auf dem Rahmen, was den Ermüdungsverschleiß des Rahmens verstärkt, was dazu führt Instabiler Betrieb des Geräts, starke Vibrationen.

2. Stützrollen, Achsenkreuz der Arbeitsrollen.

Durch den ständigen Einfluss des Lagersitzes auf das Walzgerüst und den zunehmenden Ermüdungsverschleiß an der Gerüstoberfläche kann es schnell zu Verformungen des Stützprofils kommen.Durch diesen vergrößerten Abstand erhält der Lagersitz mehr Bewegungsfreiheit.Bei der Inspektion stellten wir fest, dass die Spaltmaße bei vielen Walzgerüsten über die gesamte Höhe des Gerüsts hinweg unterschiedlich groß sind, wobei die größten Lücken unterhalb der Walzlinie auftraten.Es gab auch einen deutlichen Unterschied zwischen der Antriebsseite und der Bedienerseite.Diese übermäßige Bewegung in Kombination mit Positionsänderungen verursachte unerwünschte vertikale Abweichungen, die zu Arbeitswalzenkreuzungen führten.

3. Schlechte Blattqualität.

Das von diesem übermäßig abgenutzten Walzwerk gewalzte Produkt weist bei der Messung ein Blechprodukt mit unerwünschtem Oberflächenzustand auf, und in der Blechlängsrichtung werden Wölbungen festgestellt, die die Walzlänge verringern.Dies wirkt sich auf die Dickenabmessung und die Plattenform des Plattenstreifens aus, was sich auf den Nutzungseffekt des nachgeschalteten Benutzers auswirkt.Es kann zu Dickenschwankungen in der Länge und Keilabmessungen im Querschnitt kommen.Die Plattenform führt zu wellenförmigen Fehlern, wodurch die Streifenform nicht mit der normalen gewalzten Plattenform übereinstimmt.Starke Veränderungen der Plattenform können auch zu Ausschuss führen, was zu erhöhten Stillstandszeiten und einem höheren Verbrauch der Mühlenlinie führt.