ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਪੈਲੇਟਸ ਦੇ ਪਹਿਨਣ ਅਤੇ ਅੱਥਰੂ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ

ਏ, ਆਮ ਕੰਮ ਕਰਨਾਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲਰਾਜ

ਨਵੀਂ ਮਿੱਲ ਪਲੇਟ ਦੀ ਵਿੰਡੋ ਦਾ ਆਕਾਰ ਅਕਸਰ ਇੱਕ ਖਾਸ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਸੀਮਾ ਦੇ ਅੰਦਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਵਿੰਡੋ ਦਾ ਆਕਾਰ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਅਕਸਰ +0.3 - +0.7mm ਦੀ ਰੇਂਜ ਵਿੱਚ ਹੁੰਦੀ ਹੈ,ਮਿੱਲ ਰੋਲਇੱਕ ਸਥਿਰ ਅਤੇ ਸਹੀ ਸਥਿਤੀ ਸਥਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਬੇਅਰਿੰਗ ਸੀਟ.

ਬੀ, ਮਿੱਲ ਪਲੇਟ ਪਹਿਨਣ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਅਤੇ ਕਾਰਨ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ

1. ਪਹਿਨਣ ਦੀ ਸਥਿਤੀ

(1) ਉਪਰਲੇ ਅਤੇ ਹੇਠਲੇ ਸਪੋਰਟ ਰੋਲ, ਵਰਕ ਰੋਲ ਲਾਈਨਰ ਅਤੇ ਰੈਕ ਮੇਟਿੰਗ ਸਤਹ।

(2) ਐਨਵਿਲ ਆਇਰਨ ਅਤੇ ਰੈਕ ਮੇਟਿੰਗ ਸਤਹ।

(3) ਬੈਲੇਂਸ ਬਲਾਕ (ਜਾਂ ਮੋੜਨ ਵਾਲਾ ਰੋਲਰ ਡਿਵਾਈਸ) ਅਤੇ ਰੈਕ ਮੇਟਿੰਗ ਸਤਹ।

2. ਮਿੱਲ ਪਲੇਟ ਪਹਿਨਣ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ

(1) ਠੰਡਾ ਪਾਣੀ ਖੋਰ.

ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਲਾਈਨਰ ਅਤੇ ਵਰਕਸ਼ਾਪ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਮੇਲਣ ਵਾਲੀ ਸਤਹ ਇੱਕ ਧਾਤੂ-ਤੋਂ-ਧਾਤੂ ਫਿੱਟ ਹੈ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਧਾਤ ਭਾਵੇਂ ਇਹ ਕਾਫ਼ੀ ਉੱਚੀ ਸਤਹ ਦੀ ਸਮਾਪਤੀ ਅਤੇ ਸਮਤਲਤਾ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਫਿੱਟ ਵਿੱਚ ਦੋ ਭਾਗ 100% ਫਿੱਟ ਨਹੀਂ ਪਹੁੰਚ ਸਕਦੇ। , ਜੋ ਕਿ ਮੇਲਣ ਸਤਹ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਪਾੜੇ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ.ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਕੂਲਿੰਗ ਪਾਣੀ ਲਾਈਨਰ ਪਲੇਟ ਅਤੇ ਮਿੱਲ ਦੀ ਮੇਲਣ ਵਾਲੀ ਸਤਹ ਦੇ ਪਾੜੇ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ, ਕੂਲਿੰਗ ਪਾਣੀ ਮਿੱਲ ਪਲੇਟ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਖੋਰ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ, ਆਕਸਾਈਡ ਦੀ ਇੱਕ ਪਰਤ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਰੋਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਲਾਈਨਰ ਪਲੇਟ ਢਿੱਲੀ ਆਕਸਾਈਡ ਲੇਅਰ ਪੈਟ, ਆਦਿ 'ਤੇ ਸਖ਼ਤ ਦਬਾਅ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗੀ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਪਾੜਾ ਹੋਰ ਵਧ ਜਾਵੇਗਾ, ਜੋ ਰੋਲਡ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਣ ਤੱਕ ਪਲੇਟ ਦੇ ਖੋਰ ਅਤੇ ਪਹਿਨਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ।ਮਿੱਲ ਪਲੇਟ 'ਤੇ ਸਰਕੂਲੇਟ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਕੂਲਿੰਗ ਪਾਣੀ ਦਾ ਖੋਰ, ਰੋਲਿੰਗ ਪਲੇਟ ਦੇ ਖੋਰ ਅਤੇ ਖਰਾਬ ਹੋਣ ਦਾ ਸਭ ਤੋਂ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਕਾਰਨ ਹੈ।

(2) ਧਾਤੂ ਥਕਾਵਟ ਪਹਿਨਣ.

ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਪਲੇਟ ਵਰਕਸ਼ਾਪ ਦੀ ਕਾਰਵਾਈ ਦੀਆਂ ਸਾਰੀਆਂ ਦਿਸ਼ਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਫੋਰਸ ਦੇ ਨਿਰੰਤਰ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੁਆਰਾ, ਲਾਈਨਰ ਆਪਣੇ ਆਪ ਅਤੇ ਲਾਈਨਰ ਅਤੇ ਪਲੇਟ ਵਰਕਸ਼ਾਪ ਦੀ ਮੇਲ ਵਾਲੀ ਸਤਹ ਆਮ ਧਾਤ ਦੀ ਥਕਾਵਟ ਵੀਅਰ ਪੈਦਾ ਕਰੇਗੀ, ਜੋ ਕਿ ਧਾਤ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

(3) ਸਤਹ ਖੁਰਦਰੀ.

ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਲਾਈਨਰ ਅਤੇ ਫਰੇਮ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਮੇਲਣ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰ ਨੂੰ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਮਿਲਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਸਤਹ ਮੇਲਣ ਦੀ ਸਤਹ ਲਗਭਗ 50% ਹੈ, ਅਤੇ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀ ਮਸ਼ੀਨ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਮੇਲਣ ਵਾਲੀ ਸਤਹ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਲਗਭਗ 70% ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਸਕਦੀ ਹੈ.ਛੋਟੇ ਖੇਤਰ ਦੇ ਨਾਲ, ਪ੍ਰਤੀ ਯੂਨਿਟ ਖੇਤਰ ਜਿੰਨਾ ਜ਼ਿਆਦਾ ਦਬਾਅ ਹੋਵੇਗਾ, ਧਾਤ ਦੀ ਥਕਾਵਟ ਪਹਿਨਣ ਦਾ ਚੱਕਰ ਜਿੰਨਾ ਛੋਟਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਸੇਵਾ ਦੀ ਉਮਰ ਵੀ ਓਨੀ ਹੀ ਛੋਟੀ ਹੋਵੇਗੀ।

(4) ਰੈਕ ਵਿਗਾੜ.

ਮਿੱਲ ਸਟੈਂਡ 'ਤੇ ਬੇਅਰਿੰਗ ਸੀਟ ਲਾਈਨਰ ਸਤਹ ਦੇ ਖੋਰ ਦੇ ਨਾਲ ਨਿਰੰਤਰ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੇ ਨਾਲ, ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਵਿਗਾੜ ਦੇ ਸਮਰਥਨ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ.ਇਸ ਵਧੀ ਹੋਈ ਸਪੇਸਿੰਗ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਬੇਅਰਿੰਗ ਸੀਟ ਨੂੰ ਅੰਦੋਲਨ ਦੀ ਵਧੇਰੇ ਆਜ਼ਾਦੀ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਮਿੱਲ ਸਟੈਂਡਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਅਸੀਂ ਨੋਟ ਕੀਤਾ ਕਿ ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਗੈਪ ਵਿੱਚ ਵਾਧਾ ਸਟੈਂਡ ਦੀ ਪੂਰੀ ਉਚਾਈ ਵਿੱਚ ਅਸੰਗਤ ਹੈ, ਰੋਲਿੰਗ ਲਾਈਨ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡਾ ਪਾੜਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਡਰਾਈਵ ਸਾਈਡ ਅਤੇ ਆਪਰੇਟਰ ਸਾਈਡ ਵਿੱਚ ਵੀ ਇੱਕ ਧਿਆਨ ਦੇਣ ਯੋਗ ਅੰਤਰ ਹੈ।(ਬੀ) ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਦੇ ਨਾਲ ਮਿਲ ਕੇ ਇਹ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਅੰਦੋਲਨ ਅਣਚਾਹੇ ਲੰਬਕਾਰੀ ਭਟਕਣਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਕੰਮ ਰੋਲ ਕਰਾਸਿੰਗ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

(5) ਮਿੱਲ ਦੀ ਕਾਰਵਾਈ ਦੌਰਾਨ ਲਾਈਨਰ ਨੂੰ ਬੰਨ੍ਹਣ ਵਾਲੇ ਬੋਲਟਾਂ ਦਾ ਢਿੱਲਾ ਹੋਣਾ।

ਲਾਈਨਰ ਫਾਸਟਨਿੰਗ ਬੋਲਟਸ ਦੀ ਨਿਯਮਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਾਂਚ ਅਤੇ ਕੱਸਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਆਮ ਨਿਰੀਖਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਉਦੋਂ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਰੋਲ ਬਦਲੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਦੇ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਫਾਸਟਨਿੰਗ ਬੋਲਟ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਅਤੇ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਕੱਸਿਆ ਨਹੀਂ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਲਾਈਨਰ ਪਲੇਟ ਅਤੇ ਮਿੱਲ ਪਲੇਕ ਉਹਨਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਇੱਕ ਖਾਸ ਪਾੜਾ ਪੈਦਾ ਕਰਨਗੇ, ਤਾਂ ਜੋ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਲਾਈਨਰ ਪਲੇਟ ਪਲੇਕ 'ਤੇ ਇੱਕ ਖਾਸ ਪੈਟ ਪੈਦਾ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਥੋੜ੍ਹੇ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਪਲੇਕ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਧਾਤ ਦੀ ਥਕਾਵਟ, ਜੋ ਬਦਲੇ ਵਿੱਚ ਤਖ਼ਤੀ ਦੇ ਟੁੱਟਣ ਅਤੇ ਅੱਥਰੂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੀ ਹੈ।

(6) ਦੁਸ਼ਟ ਚੱਕਰ.

ਲਗਾਤਾਰ ਪ੍ਰਭਾਵ ਵਾਲੇ ਲੋਡ ਦੁਆਰਾ ਲਿਆਂਦੀ ਗਈ ਮਿੱਲ ਸਟੈਂਡ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਸਥਾਈ ਵਿਗਾੜ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਖਰਾਬ ਹੋਣ ਨਾਲ ਹੋਰ ਵਿਗੜ ਜਾਵੇਗੀ।ਜਦੋਂ ਲਾਈਨਰ ਹਿੱਲਣਾ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਫਿਕਸਿੰਗ ਬੋਲਟ ਢਿੱਲੇ ਹੋ ਜਾਣਗੇ ਅਤੇ ਲਾਈਨਰ ਨੂੰ ਫਰੇਮ ਵਿੱਚ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਨਾਲ ਰੱਖਣ ਵਿੱਚ ਅਸਫਲ ਹੋ ਜਾਣਗੇ।ਇਹ ਰੋਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਤੋਂ ਇਮਲਸ਼ਨ, ਭਾਫ਼ ਅਤੇ ਗੰਦਗੀ ਲਈ ਲਾਈਨਰ ਦੇ ਪਿੱਛੇ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਦਾ ਇੱਕ ਮੌਕਾ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਲਾਈਨਰ ਦੇ ਪਿਛਲੇ ਪਾਸੇ ਅਤੇ ਪੈਡਲ ਦੇ ਆਪਣੇ ਆਪ ਵਿੱਚ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਖੋਰ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ।

C, ਦੁਆਰਾ ਪੈਦਾ ਮਿੱਲ ਪਲੇਟ ਵੀਅਰ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ

1. ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਕਲੀਅਰੈਂਸ.

ਰੋਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਸਪੋਰਟ ਰੋਲ ਦੀ ਬੇਅਰਿੰਗ ਸੀਟ, ਵਰਕ ਰੋਲ ਅਤੇ ਪਲੇਟ 'ਤੇ ਮੇਲਣ ਵਾਲੀ ਸਤਹ ਦੇ ਪਾੜੇ 'ਤੇ ਲਾਈਨਰ ਪਲੇਟ ਵਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਫਰੇਮ 'ਤੇ ਇੱਕ ਕਿਸਮ ਦਾ "ਥੱਪੜ" ਬਣਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਫਰੇਮ ਦੀ ਥਕਾਵਟ ਵਧਦੀ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਉਪਕਰਣ ਦੀ ਅਸਥਿਰ ਕਾਰਵਾਈ, ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਤੀਬਰ ਹੈ.

2. ਸਪੋਰਟ ਰੋਲਰਸ, ਵਰਕ ਰੋਲਰ ਐਕਸਿਸ ਕਰਾਸ.

ਮਿੱਲ ਸਟੈਂਡ 'ਤੇ ਬੇਅਰਿੰਗ ਸੀਟ ਦਾ ਲਗਾਤਾਰ ਪ੍ਰਭਾਵ ਅਤੇ ਸਟੈਂਡ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਥਕਾਵਟ ਦੇ ਪਹਿਰਾਵੇ ਵਿੱਚ ਵਾਧਾ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਸਪੋਰਟ ਸੈਕਸ਼ਨ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਇਸ ਵਧੀ ਹੋਈ ਸਪੇਸਿੰਗ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਬੇਅਰਿੰਗ ਸੀਟ ਨੂੰ ਅੰਦੋਲਨ ਦੀ ਵਧੇਰੇ ਆਜ਼ਾਦੀ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।ਨਿਰੀਖਣ ਕਰਨ 'ਤੇ ਅਸੀਂ ਨੋਟ ਕੀਤਾ ਕਿ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਮਿੱਲ ਸਟੈਂਡ ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਗੈਪ ਵਾਧੇ ਸਟੈਂਡ ਦੀ ਪੂਰੀ ਉਚਾਈ ਦੌਰਾਨ ਅਸੰਗਤ ਹਨ, ਰੋਲਿੰਗ ਲਾਈਨ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡੇ ਪਾੜੇ ਦੇ ਨਾਲ।ਡਰਾਈਵ ਸਾਈਡ ਅਤੇ ਆਪਰੇਟਰ ਸਾਈਡ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਧਿਆਨ ਦੇਣ ਯੋਗ ਅੰਤਰ ਵੀ ਸੀ।ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਦੇ ਨਾਲ ਮਿਲ ਕੇ ਇਹ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਅੰਦੋਲਨ ਅਣਚਾਹੇ ਲੰਬਕਾਰੀ ਭਟਕਣਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਕੰਮ ਰੋਲ ਕਰਾਸਿੰਗ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

3. ਮਾੜੀ ਸ਼ੀਟ ਗੁਣਵੱਤਾ।

ਇਸ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਖਰਾਬ ਹੋਈ ਮਿੱਲ ਦੁਆਰਾ ਰੋਲ ਕੀਤੇ ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਮਾਪਣ 'ਤੇ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਅਣਚਾਹੇ ਸਥਿਤੀ ਵਾਲਾ ਇੱਕ ਸ਼ੀਟ ਉਤਪਾਦ ਹੋਵੇਗਾ, ਅਤੇ ਸ਼ੀਟ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਆਰਚਿੰਗ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਇਆ ਜਾਵੇਗਾ, ਰੋਲਡ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਨੂੰ ਘਟਾ ਕੇ।ਇਹ ਪਲੇਟ ਸਟ੍ਰਿਪ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਮਾਪ ਅਤੇ ਪਲੇਟ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗਾ, ਜੋ ਕਿ ਡਾਊਨਸਟ੍ਰੀਮ ਉਪਭੋਗਤਾ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗਾ।ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ ਵਿੱਚ ਲੰਬਾਈ ਅਤੇ ਪਾੜਾ ਦੇ ਮਾਪਾਂ ਵਿੱਚ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ।ਪਲੇਟ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਲਹਿਰਾਉਣ ਵਾਲੇ ਨੁਕਸ ਪੈਦਾ ਕਰੇਗੀ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਪੱਟੀ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਆਮ ਰੋਲਡ ਪਲੇਟ ਦੇ ਆਕਾਰ ਨਾਲ ਅਸੰਗਤ ਹੋ ਜਾਵੇਗੀ।ਪਲੇਟ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਵਿੱਚ ਗੰਭੀਰ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਵੀ ਮਿੱਲ ਨੂੰ ਰੱਦ ਕਰ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਮਿੱਲ ਲਾਈਨ ਡਾਊਨਟਾਈਮ ਅਤੇ ਖਪਤ ਵਿੱਚ ਵਾਧਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।