റോളിംഗ് മിൽ പലകകളുടെ തേയ്മാനത്തിന്റെയും കീറലിന്റെയും കാരണങ്ങളുടെ വിശകലനം

എ, സാധാരണ പ്രവർത്തനംറോളിംഗ് മിൽസംസ്ഥാനം

പുതിയ മിൽ പ്ലേറ്റിന്റെ വിൻഡോ വലുപ്പം പലപ്പോഴും ഒരു നിശ്ചിത ടോളറൻസ് പരിധിക്കുള്ളിലാണ്, പൊതുവായി പറഞ്ഞാൽ, വിൻഡോ സൈസ് ടോളറൻസ് പലപ്പോഴും +0.3 - +0.7mm പരിധിയിലാണ്.മിൽ റോൾസുസ്ഥിരവും കൃത്യവുമായ സ്ഥാനം സ്ഥാപിക്കാൻ ബെയറിംഗ് സീറ്റ്.

ബി, മിൽ പ്ലേറ്റ് ധരിക്കുന്ന സ്ഥാനവും വിശകലനത്തിന് കാരണമാകുന്നു

1. സ്ഥാനം ധരിക്കുക

(1) മുകളിലും താഴെയുമുള്ള സപ്പോർട്ട് റോളുകൾ, വർക്ക് റോൾ ലൈനർ, റാക്ക് ഇണചേരൽ ഉപരിതലം.

(2) ആൻവിൽ ഇരുമ്പും റാക്ക് ഇണചേരൽ ഉപരിതലവും.

(3) ബാലൻസ് ബ്ലോക്കും (അല്ലെങ്കിൽ ബെൻഡിംഗ് റോളർ ഉപകരണം) റാക്ക് ഇണചേരൽ ഉപരിതലവും.

2. മിൽ പ്ലേറ്റ് ധരിക്കുന്നതിനുള്ള കാരണങ്ങളുടെ വിശകലനം

(1) കൂളിംഗ് വാട്ടർ കോറഷൻ.

ലൈനറിനും വർക്ക്‌ഷോപ്പിനും ഇടയിലുള്ള ഇണചേരൽ ഉപരിതലം ലോഹത്തിൽ നിന്ന് ലോഹത്തിന് ചേരുന്നതിനാൽ, പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രക്രിയയിലെ ലോഹം സാമാന്യം ഉയർന്ന ഉപരിതല ഫിനിഷിലും പരന്നതിലും എത്തിയാലും, ഫിറ്റിലെ രണ്ട് ഘടകങ്ങൾക്ക് 100% ഫിറ്റിൽ എത്താൻ കഴിയില്ല. , ഇത് ഇണചേരൽ ഉപരിതലം തമ്മിലുള്ള വിടവിന് കാരണമാകും.ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയയിൽ, തണുപ്പിക്കൽ വെള്ളം ലൈനർ പ്ലേറ്റിലേക്കും മില്ലിന്റെ ഇണചേരൽ ഉപരിതല വിടവിലേക്കും പ്രവേശിക്കും, തണുപ്പിക്കുന്ന വെള്ളം മിൽ പ്ലേറ്റിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ നാശമുണ്ടാക്കുകയും ഓക്സൈഡിന്റെ ഒരു പാളി രൂപപ്പെടുകയും ചെയ്യും, അങ്ങനെ റോളിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ലൈനർ പ്ലേറ്റ് അയഞ്ഞ ഓക്സൈഡ് പാളി പാറ്റിലും മറ്റും ഇറുകിയ മർദ്ദം ഉണ്ടാക്കും, അങ്ങനെ വിടവ് കൂടുതൽ വർദ്ധിക്കും, ഇത് ഉരുട്ടിയ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഗുണനിലവാരം ബാധിക്കുന്നതുവരെ പ്ലേറ്റിന്റെ നാശത്തിനും കൂടുതൽ ഗുരുതരമായി ധരിക്കാനും ഇടയാക്കും.മിൽ പ്ലേറ്റിൽ ശീതീകരണ ജലം പ്രചരിക്കുന്നതിന്റെ നാശമാണ് റോളിംഗ് പ്ലേറ്റിന്റെ നാശത്തിനും തേയ്മാനത്തിനും ഏറ്റവും പ്രധാനപ്പെട്ട കാരണങ്ങളിലൊന്ന്.

(2) മെറ്റൽ ക്ഷീണം ധരിക്കുന്നു.

റോളിംഗ് മിൽ പ്ലേറ്റ് വർക്ക്ഷോപ്പ് പ്രവർത്തന പ്രക്രിയ എല്ലാ ദിശകളിലുമുള്ള ശക്തിയുടെ നിരന്തരമായ ആഘാതം, ലൈനർ തന്നെയും ലൈനറും പ്ലേറ്റ് വർക്ക്ഷോപ്പിന്റെ ഇണചേരൽ ഉപരിതലവും ലോഹത്തിന്റെ സ്വഭാവസവിശേഷതകൾ കാരണം സാധാരണ മെറ്റൽ ക്ഷീണം ധരിക്കും.

(3) ഉപരിതല പരുക്കൻത.

ഉപരിതല പരുക്കൻ ലൈനറിനും ഫ്രെയിമിനുമിടയിലുള്ള ഇണചേരൽ പ്രദേശത്തെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു, മില്ലിംഗ് മെഷീൻ പ്രോസസ്സിംഗിന് ശേഷമുള്ള ഉപരിതല ഇണചേരൽ ഉപരിതലം ഏകദേശം 50% മാത്രമാണ്, മെഷീൻ ഫിനിഷിംഗിന് ശേഷമുള്ള ഇണചേരൽ ഉപരിതലം സാധാരണയായി 70% വരെ എത്താം.ചെറിയ വിസ്തീർണ്ണം കൊണ്ട്, ഒരു യൂണിറ്റ് ഏരിയയിൽ മർദ്ദം കൂടും, ലോഹ ക്ഷീണം ധരിക്കുന്നതിന്റെ ചക്രം കുറയുന്നു, സേവനജീവിതം കുറയുന്നു.

(4) റാക്ക് രൂപഭേദം.

മിൽ സ്റ്റാൻഡിലെ ബെയറിംഗ് സീറ്റ് തുടർച്ചയായ ആഘാതവും ലൈനർ പ്രതലത്തിന്റെ നാശവുമായി ചേർന്ന്, പെട്ടെന്ന് രൂപഭേദത്തിന്റെ പിന്തുണയുള്ള ഭാഗത്തിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം.ഈ വർദ്ധിച്ച അകലം കാരണം, ബെയറിംഗ് സീറ്റിന് കൂടുതൽ സഞ്ചാര സ്വാതന്ത്ര്യം നൽകുന്നു.പല മിൽ സ്റ്റാൻഡുകളും പരിശോധിച്ച ശേഷം, ക്ലിയറൻസ് വിടവിലെ വർദ്ധനവ് സ്റ്റാൻഡിന്റെ ഉയരത്തിലുടനീളം പൊരുത്തമില്ലാത്തതാണെന്ന് ഞങ്ങൾ ശ്രദ്ധിച്ചു, റോളിംഗ് ലൈനിന് താഴെയാണ് ഏറ്റവും വലിയ വിടവ് സംഭവിക്കുന്നത്.ഡ്രൈവ് സൈഡും ഓപ്പറേറ്റർ സൈഡും തമ്മിൽ ശ്രദ്ധേയമായ വ്യത്യാസമുണ്ട്.(ബി) ഈ അമിതമായ ചലനം, സ്ഥാനത്ത് മാറ്റങ്ങളോടൊപ്പം അനാവശ്യമായ ലംബ വ്യതിയാനങ്ങൾക്ക് കാരണമായി, ഇത് വർക്ക് റോൾ ക്രോസിംഗുകൾക്ക് കാരണമായി.

(5) മിൽ പ്രവർത്തന സമയത്ത് ലൈനർ ഉറപ്പിക്കുന്ന ബോൾട്ടുകളുടെ അയവ്.

ലൈനർ ഫാസ്റ്റണിംഗ് ബോൾട്ടുകൾ പതിവായി പരിശോധിക്കുകയും കർശനമാക്കുകയും വേണം, കൂടാതെ റോളുകൾ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുമ്പോൾ സാധാരണ പരിശോധന സമയം ആയിരിക്കണം.ഉപകരണ മാനേജ്‌മെന്റ് പ്രശ്‌നങ്ങൾ കാരണം, ഫാസ്റ്റണിംഗ് ബോൾട്ടുകൾ ഫലപ്രദമായും സമയബന്ധിതമായും മുറുക്കുന്നില്ല, ലൈനർ പ്ലേറ്റും മിൽ ഫലകവും അവയ്ക്കിടയിൽ ഒരു നിശ്ചിത വിടവ് ഉണ്ടാക്കും, അങ്ങനെ പ്രവർത്തന സമയത്ത്, ലൈനർ പ്ലേറ്റ് ഫലകത്തിൽ തന്നെ ഒരു നിശ്ചിത പാറ്റ് ഉണ്ടാക്കുന്നു. ചുരുങ്ങിയ സമയത്തിനുള്ളിൽ ഫലകത്തിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ ലോഹ ക്ഷീണം, ഇത് ഫലകത്തിന്റെ തേയ്മാനത്തിനും കീറലിനും കാരണമാകുന്നു.

(6) വിഷ വൃത്തം.

തുടർച്ചയായ ഇംപാക്ട് ലോഡ് മൂലം ഉണ്ടാകുന്ന മിൽ സ്റ്റാൻഡ് പ്രതലത്തിന്റെ സ്ഥിരമായ രൂപഭേദം മെറ്റീരിയലിന്റെ നാശനഷ്ടം മൂലം കൂടുതൽ വഷളാക്കും.ലൈനർ നീങ്ങാൻ തുടങ്ങുമ്പോൾ, ഫിക്സിംഗ് ബോൾട്ടുകൾ അഴിക്കുകയും ഫ്രെയിമിൽ ലൈനർ മുറുകെ പിടിക്കാൻ പരാജയപ്പെടുകയും ചെയ്യും.റോളിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ നിന്നുള്ള എമൽഷനുകൾ, നീരാവി, മലിനീകരണം എന്നിവയ്ക്ക് ലൈനറിന് പിന്നിലേക്ക് പ്രവേശിക്കാനുള്ള അവസരം ഇത് സൃഷ്ടിക്കുന്നു, അങ്ങനെ ലൈനറിന്റെയും പാഡിലിന്റെയും പുറകിലുള്ള മെറ്റീരിയലിന്റെ നാശത്തിന്റെ കാര്യക്ഷമത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു.

സി, മിൽ പ്ലേറ്റ് വെയർ ഉത്പാദിപ്പിക്കുന്ന ആഘാതം

1. അമിതമായ ക്ലിയറൻസ്.

റോളിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, ഇണചേരൽ ഉപരിതല വിടവിലെ പ്ലേറ്റിലെ സപ്പോർട്ട് റോൾ, വർക്ക് റോൾ, ലൈനർ പ്ലേറ്റ് എന്നിവയുടെ ബെയറിംഗ് സീറ്റ് വർദ്ധിക്കുകയും ഫ്രെയിമിൽ ഒരുതരം "സ്ലാപ്പ്" ഉണ്ടാക്കുകയും ഫ്രെയിമിന്റെ ക്ഷീണം ധരിക്കുന്നത് തീവ്രമാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഉപകരണങ്ങളുടെ അസ്ഥിരമായ പ്രവർത്തനം, വൈബ്രേഷൻ തീവ്രമാണ്.

2. പിന്തുണ റോളറുകൾ, വർക്ക് റോളറുകൾ ആക്സിസ് ക്രോസ്.

മിൽ സ്റ്റാൻഡിൽ ബെയറിംഗ് സീറ്റിന്റെ തുടർച്ചയായ ആഘാതം കൂടാതെ സ്റ്റാൻഡിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ ക്ഷീണം ധരിക്കുന്നതിന്റെ വർദ്ധനവ് പിന്തുണാ വിഭാഗത്തിന്റെ രൂപഭേദം വരുത്തുന്നതിന് പെട്ടെന്ന് ഇടയാക്കും.ഈ വർദ്ധിച്ച അകലം കാരണം, ബെയറിംഗ് സീറ്റിന് കൂടുതൽ സഞ്ചാര സ്വാതന്ത്ര്യം നൽകുന്നു.പരിശോധനയിൽ, നിരവധി മിൽ സ്റ്റാൻഡ് ക്ലിയറൻസ് വിടവ് വർദ്ധനവ് സ്റ്റാൻഡിന്റെ ഉയരത്തിലുടനീളം പൊരുത്തമില്ലാത്തതാണെന്ന് ഞങ്ങൾ ശ്രദ്ധിച്ചു, റോളിംഗ് ലൈനിന് താഴെയാണ് ഏറ്റവും വലിയ വിടവുകൾ സംഭവിക്കുന്നത്.ഡ്രൈവ് സൈഡും ഓപ്പറേറ്റർ സൈഡും തമ്മിൽ പ്രകടമായ വ്യത്യാസവും ഉണ്ടായിരുന്നു.ഈ അമിതമായ ചലനം സ്ഥാനത്ത് മാറ്റങ്ങളുമായി ചേർന്ന് അനാവശ്യ ലംബമായ വ്യതിയാനങ്ങൾക്ക് കാരണമായി, ഇത് വർക്ക് റോൾ ക്രോസിംഗുകൾക്ക് കാരണമായി.

3. മോശം ഷീറ്റ് ഗുണനിലവാരം.

ഈ അമിതമായി തേഞ്ഞ മിൽ ഉരുട്ടിയ ഉൽപ്പന്നത്തിന്, അളക്കുമ്പോൾ അഭികാമ്യമല്ലാത്ത ഉപരിതല അവസ്ഥയുള്ള ഒരു ഷീറ്റ് ഉൽപ്പന്നം ഉണ്ടായിരിക്കും, കൂടാതെ ഷീറ്റ് നീളം ദിശയിൽ കമാനം കണ്ടെത്തുകയും ഉരുട്ടിയ നീളം കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യും.ഇത് പ്ലേറ്റ് സ്ട്രിപ്പിന്റെ കനം അളവിനെയും പ്ലേറ്റ് ആകൃതിയെയും ബാധിക്കും, ഇത് താഴത്തെ ഉപയോക്താവിന്റെ ഉപയോഗ ഫലത്തെ ബാധിക്കും.ക്രോസ്-സെക്ഷനിൽ നീളത്തിലും വെഡ്ജ് അളവുകളിലും കനം ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ ഉണ്ടാകാം.പ്ലേറ്റ് ആകൃതി അലകളുടെ വൈകല്യങ്ങൾ ഉണ്ടാക്കും, സ്ട്രിപ്പ് ആകൃതി സാധാരണ ഉരുട്ടിയ പ്ലേറ്റ് ആകൃതിയുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്നില്ല.പ്ലേറ്റ് ആകൃതിയിലുള്ള ഗുരുതരമായ മാറ്റങ്ങൾ മിൽ റിജക്‌റ്റുകൾ ഉണ്ടാക്കും, ഇത് മിൽ ലൈൻ പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയവും ഉപഭോഗവും വർദ്ധിപ്പിക്കും.