Analiza przyczyn zużycia palet walcowniczych

A, Normalna pracawalcowniapaństwo

Rozmiar okienka nowej blachy frezarskiej często mieści się w pewnym zakresie tolerancji, ogólnie rzecz biorąc, tolerancja rozmiaru okienka mieści się często w zakresie +0,3 – +0,7 mm, dlarolka młyńskagniazdo łożyska, aby ustalić stabilną i dokładną pozycję.

B, pozycja zużycia płyty młyna i analiza przyczyn

1. Pozycja noszenia

(1) Górne i dolne rolki podtrzymujące, wkładka rolki roboczej i powierzchnia współpracująca z zębatką.

(2) Powierzchnia współpracująca kowadła i zębatki.

(3) Blok równoważący (lub urządzenie do gięcia rolek) i powierzchnia współpracująca z zębatką.

2. Analiza przyczyn zużycia płyt walcowniczych

(1) Korozja wody chłodzącej.

Ponieważ powierzchnia styku między wkładką a warsztatem jest dopasowana metal-metal, metal w procesie obróbki, nawet jeśli osiągnie dość wysokie wykończenie powierzchni i płaskość, ale dwa elementy w pasowaniu nie mogą osiągnąć 100% dopasowania , co spowoduje powstanie szczeliny między współpracującą powierzchnią.Podczas procesu produkcyjnego woda chłodząca dostanie się do płyty okładzinowej i szczeliny powierzchni współpracującej młyna, woda chłodząca spowoduje korozję na powierzchni płyty młyna, tworząc warstwę tlenku, dzięki czemu w procesie walcowania wkładka blacha spowoduje ciasny nacisk na luźną warstwę tlenku itp., tak że szczelina będzie się dalej zwiększać, co będzie prowadzić do korozji i zużycia samej blachy coraz poważniejszego, aż do wpływu na jakość wyrobów walcowanych.Korozja krążącej wody chłodzącej na płycie walcowniczej jest jedną z najważniejszych przyczyn korozji i zużycia płyty walcowniczej.

(2) Zużycie zmęczeniowe metalu.

Proces pracy warsztatu walcowniczego poprzez stałe oddziaływanie siły we wszystkich kierunkach, sama wkładka oraz wkładka i współpracująca powierzchnia warsztatu płytowego będą powodować normalne zużycie zmęczeniowe metalu, które jest spowodowane właściwościami samego metalu.

(3) Chropowatość powierzchni.

Chropowatość powierzchni wpływa bezpośrednio na obszar łączenia między wkładką a ramą, powierzchnia krycia powierzchni po obróbce frezarki wynosi tylko około 50%, a powierzchnia krycia po wykończeniu szlifierką może ogólnie osiągnąć około 70%.Im mniejszy obszar, tym większy nacisk na jednostkę powierzchni, tym krótszy cykl zużycia zmęczeniowego metalu, tym krótsza żywotność.

(4) Deformacja stojaka.

Ciągłe uderzenia osadzenia łożyska na stojaku młyna w połączeniu z korozją powierzchni tulei mogą szybko doprowadzić do odkształcenia części podporowej.Dzięki zwiększonemu rozstawowi gniazdo łożyska ma większą swobodę ruchu.Po zbadaniu wielu klatek walcowniczych zauważyliśmy, że wzrost szczeliny prześwitu jest nierównomierny na całej wysokości klatki, przy czym największa szczelina występuje poniżej linii walcowania.Istnieje również zauważalna różnica między stroną napędu a stroną operatora.(b) Ten nadmierny ruch w połączeniu ze zmianami pozycji spowodował niepożądane odchylenia pionowe, które spowodowały krzyżowanie się walców roboczych.

(5) Poluzowanie śrub mocujących wykładzinę podczas pracy młyna.

Śruby mocujące okładzinę należy regularnie sprawdzać i dokręcać, a normalny czas kontroli powinien przypadać na wymianę rolek.Ze względu na problemy z zarządzaniem sprzętem śruby mocujące nie są skutecznie i terminowo dokręcane, płyta wkładki i płytka młyna utworzą między nimi pewną szczelinę, tak że podczas pracy płyta wkładki wytwarza pewne poklepanie samej płytki, co prowadzi do zmęczenie metalu na powierzchni płytki w krótkim czasie, co z kolei powoduje zużycie płytki.

(6) Błędne koło.

Trwała deformacja powierzchni klatki walcowniczej spowodowana ciągłym obciążeniem uderzeniowym zostanie dodatkowo pogłębiona przez korozyjne niszczenie materiału.Gdy wkładka zacznie się poruszać, śruby mocujące poluzują się i nie utrzymają mocno wkładki w ramie.Stwarza to możliwość przedostania się emulsji, pary wodnej i zanieczyszczeń z procesu walcowania za wykładzinę, zwiększając w ten sposób skuteczność korozyjną materiału z tyłu wykładziny i samej łopatki.

C, Wpływ zużycia płyty walcowniczej wytwarzanej przez

1. Nadmierny luz.

Podczas procesu walcowania zwiększa się szczelina łożyska rolki nośnej, roboczej i blachy okładzinowej na płycie na powierzchni współpracującej, tworząc rodzaj „uderzenia” o ramę, intensyfikując zużycie zmęczeniowe ramy, w wyniku czego niestabilna praca sprzętu, wibracje są intensywne.

2. Rolki podporowe, krzyżak osi rolek roboczych.

Ciągłe oddziaływanie gniazda łożyska na klatkę walcowniczą oraz wzrost zużycia zmęczeniowego powierzchni klatki może szybko doprowadzić do deformacji sekcji podporowej.Dzięki zwiększonemu rozstawowi gniazdo łożyska ma większą swobodę ruchu.Podczas inspekcji zauważyliśmy, że wiele przerw w prześwicie klatki walcowniczej jest nierównomiernych na całej wysokości klatki, przy czym największe przerwy występują poniżej linii walcowania.Zauważalna była również różnica między stroną napędu a stroną operatora.Ten nadmierny ruch w połączeniu ze zmianami pozycji powodował niepożądane odchylenia pionowe, co skutkowało krzyżowaniem się walców roboczych.

3. Słaba jakość blachy.

Produkt walcowany przez tę nadmiernie zużytą walcarkę będzie miał arkusz o niepożądanym stanie powierzchni podczas pomiaru, a wygięcie zostanie wykryte w kierunku długości arkusza, zmniejszając długość walcowania.Wpłynie to na wymiar grubości i kształt płyty paska płyty, co wpłynie na efekt użytkowania dalszego użytkownika.Mogą wystąpić wahania grubości w długości i wymiarach klina w przekroju poprzecznym.Kształt blachy spowoduje faliste defekty, przez co kształt taśmy będzie niespójny z kształtem normalnej walcowanej blachy.Poważne zmiany kształtu płyty mogą również powodować odrzuty z walcowni, co skutkuje zwiększonymi przestojami i zużyciem linii walcowniczej.