ರೋಲಿಂಗ್ ಮಿಲ್ ಪ್ಯಾಲೆಟ್‌ಗಳ ಉಡುಗೆ ಮತ್ತು ಕಣ್ಣೀರಿನ ಕಾರಣಗಳ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ

ಎ, ಸಾಮಾನ್ಯ ಕೆಲಸರೋಲಿಂಗ್ ಗಿರಣಿರಾಜ್ಯ

ಹೊಸ ಗಿರಣಿ ಫಲಕದ ಕಿಟಕಿಯ ಗಾತ್ರವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯಲ್ಲಿರುತ್ತದೆ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ವಿಂಡೋ ಗಾತ್ರದ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ +0.3 - +0.7mm ವ್ಯಾಪ್ತಿಯಲ್ಲಿರುತ್ತದೆ.ಗಿರಣಿ ರೋಲ್ಸ್ಥಿರ ಮತ್ತು ನಿಖರವಾದ ಸ್ಥಾನವನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಲು ಬೇರಿಂಗ್ ಸೀಟ್.

ಬಿ, ಗಿರಣಿ ಪ್ಲೇಟ್ ಉಡುಗೆ ಸ್ಥಾನ ಮತ್ತು ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ

1. ಸ್ಥಾನವನ್ನು ಧರಿಸಿ

(1) ಮೇಲಿನ ಮತ್ತು ಕೆಳಗಿನ ಬೆಂಬಲ ರೋಲ್‌ಗಳು, ವರ್ಕ್ ರೋಲ್ ಲೈನರ್ ಮತ್ತು ರ್ಯಾಕ್ ಸಂಯೋಗದ ಮೇಲ್ಮೈ.

(2) ಅಂವಿಲ್ ಕಬ್ಬಿಣ ಮತ್ತು ರ್ಯಾಕ್ ಸಂಯೋಗದ ಮೇಲ್ಮೈ.

(3) ಬ್ಯಾಲೆನ್ಸ್ ಬ್ಲಾಕ್ (ಅಥವಾ ಬಾಗುವ ರೋಲರ್ ಸಾಧನ) ಮತ್ತು ರ್ಯಾಕ್ ಸಂಯೋಗದ ಮೇಲ್ಮೈ.

2. ಗಿರಣಿ ಪ್ಲೇಟ್ ಉಡುಗೆಗಳ ಕಾರಣಗಳ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ

(1) ತಂಪಾಗಿಸುವ ನೀರಿನ ತುಕ್ಕು.

ಲೈನರ್ ಮತ್ತು ವರ್ಕ್‌ಶಾಪ್ ನಡುವಿನ ಸಂಯೋಗದ ಮೇಲ್ಮೈ ಲೋಹದಿಂದ ಲೋಹಕ್ಕೆ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗುವುದರಿಂದ, ಸಂಸ್ಕರಣೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಲೋಹವು ಸಾಕಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚಿನ ಮೇಲ್ಮೈ ಮುಕ್ತಾಯ ಮತ್ತು ಸಮತಟ್ಟನ್ನು ತಲುಪಿದರೂ ಸಹ, ಫಿಟ್‌ನಲ್ಲಿರುವ ಎರಡು ಘಟಕಗಳು 100% ಫಿಟ್ ಅನ್ನು ತಲುಪಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ. , ಇದು ಸಂಯೋಗದ ಮೇಲ್ಮೈ ನಡುವಿನ ಅಂತರವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ.ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ತಂಪಾಗಿಸುವ ನೀರು ಲೈನರ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಮತ್ತು ಮಿಲ್‌ನ ಸಂಯೋಗದ ಮೇಲ್ಮೈ ಅಂತರವನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸುತ್ತದೆ, ತಂಪಾಗಿಸುವ ನೀರು ಗಿರಣಿ ತಟ್ಟೆಯ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ತುಕ್ಕುಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಆಕ್ಸೈಡ್ ಪದರವನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ರೋಲಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಲೈನರ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಸಡಿಲವಾದ ಆಕ್ಸೈಡ್ ಲೇಯರ್ ಪ್ಯಾಟ್ ಇತ್ಯಾದಿಗಳ ಮೇಲೆ ಬಿಗಿಯಾದ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಅಂತರವು ಮತ್ತಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಸವೆತಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸುತ್ತಿಕೊಂಡ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಪ್ರಭಾವದವರೆಗೆ ಪ್ಲೇಟ್ ಹೆಚ್ಚು ಹೆಚ್ಚು ಗಂಭೀರವಾಗಿರುತ್ತದೆ.ಗಿರಣಿ ತಟ್ಟೆಯಲ್ಲಿ ತಂಪಾಗುವ ನೀರನ್ನು ಪರಿಚಲನೆ ಮಾಡುವ ತುಕ್ಕು, ರೋಲಿಂಗ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಸವೆತ ಮತ್ತು ಸವೆತಕ್ಕೆ ಪ್ರಮುಖ ಕಾರಣಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ.

(2) ಲೋಹದ ಆಯಾಸ ಉಡುಗೆ.

ಎಲ್ಲಾ ದಿಕ್ಕುಗಳಲ್ಲಿನ ಬಲದ ನಿರಂತರ ಪ್ರಭಾವದಿಂದ ರೋಲಿಂಗ್ ಮಿಲ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಕಾರ್ಯಾಗಾರದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಲೈನರ್ ಸ್ವತಃ ಮತ್ತು ಲೈನರ್ ಮತ್ತು ಪ್ಲೇಟ್ ವರ್ಕ್‌ಶಾಪ್‌ನ ಸಂಯೋಗದ ಮೇಲ್ಮೈ ಸಾಮಾನ್ಯ ಲೋಹದ ಆಯಾಸ ಉಡುಗೆಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಲೋಹದ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ.

(3) ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನ.

ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನವು ಲೈನರ್ ಮತ್ತು ಚೌಕಟ್ಟಿನ ನಡುವಿನ ಸಂಯೋಗದ ಪ್ರದೇಶದ ಮೇಲೆ ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಯಂತ್ರ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ನಂತರ ಮೇಲ್ಮೈ ಸಂಯೋಗದ ಮೇಲ್ಮೈ ಕೇವಲ 50% ಮಾತ್ರ, ಮತ್ತು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಮೆಷಿನ್ ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ನಂತರ ಸಂಯೋಗದ ಮೇಲ್ಮೈ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸುಮಾರು 70% ತಲುಪಬಹುದು.ಸಣ್ಣ ಪ್ರದೇಶದೊಂದಿಗೆ, ಪ್ರತಿ ಯೂನಿಟ್ ಪ್ರದೇಶಕ್ಕೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡ, ಲೋಹದ ಆಯಾಸ ಉಡುಗೆಗಳ ಕಡಿಮೆ ಚಕ್ರ, ಸೇವಾ ಜೀವನ ಕಡಿಮೆ.

(4) ರ್ಯಾಕ್ ವಿರೂಪ.

ಗಿರಣಿಯಲ್ಲಿನ ಬೇರಿಂಗ್ ಆಸನವು ಲೈನರ್ ಮೇಲ್ಮೈಯ ತುಕ್ಕು ಜೊತೆಗೂಡಿ ನಿರಂತರ ಪ್ರಭಾವವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ಇದು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ವಿರೂಪತೆಯ ಬೆಂಬಲ ಭಾಗಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.ಈ ಹೆಚ್ಚಿದ ಅಂತರದಿಂದಾಗಿ, ಬೇರಿಂಗ್ ಆಸನಕ್ಕೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಚಲನೆಯ ಸ್ವಾತಂತ್ರ್ಯವನ್ನು ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ.ಅನೇಕ ಗಿರಣಿ ಸ್ಟ್ಯಾಂಡ್‌ಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿದ ನಂತರ ಸ್ಟ್ಯಾಂಡ್‌ನ ಎತ್ತರದ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ಕ್ಲಿಯರೆನ್ಸ್ ಅಂತರದ ಹೆಚ್ಚಳವು ಅಸಮಂಜಸವಾಗಿದೆ ಎಂದು ನಾವು ಗಮನಿಸಿದ್ದೇವೆ, ರೋಲಿಂಗ್ ಲೈನ್‌ನ ಕೆಳಗೆ ದೊಡ್ಡ ಅಂತರವು ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ.ಡ್ರೈವ್ ಸೈಡ್ ಮತ್ತು ಆಪರೇಟರ್ ಸೈಡ್ ನಡುವೆ ಗಮನಾರ್ಹ ವ್ಯತ್ಯಾಸವಿದೆ.(ಬಿ) ಈ ಅತಿಯಾದ ಚಲನೆಯು ಸ್ಥಾನದಲ್ಲಿನ ಬದಲಾವಣೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಸೇರಿ ಅನಗತ್ಯ ಲಂಬ ವಿಚಲನಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಿತು, ಇದು ಕೆಲಸದ ರೋಲ್ ಕ್ರಾಸಿಂಗ್‌ಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಯಿತು.

(5) ಗಿರಣಿ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಲೈನರ್ ಅನ್ನು ಜೋಡಿಸುವ ಬೋಲ್ಟ್ಗಳನ್ನು ಸಡಿಲಗೊಳಿಸುವುದು.

ಲೈನರ್ ಜೋಡಿಸುವ ಬೋಲ್ಟ್‌ಗಳನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಬಿಗಿಗೊಳಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ರೋಲ್‌ಗಳನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿದಾಗ ಸಾಮಾನ್ಯ ತಪಾಸಣೆ ಸಮಯ ಇರಬೇಕು.ಸಲಕರಣೆ ನಿರ್ವಹಣಾ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿಂದಾಗಿ, ಜೋಡಿಸುವ ಬೋಲ್ಟ್‌ಗಳನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಮತ್ತು ಸಮಯೋಚಿತವಾಗಿ ಬಿಗಿಗೊಳಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ, ಲೈನರ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಮತ್ತು ಗಿರಣಿ ಪ್ಲೇಕ್ ಅವುಗಳ ನಡುವೆ ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಅಂತರವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಲೈನರ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಪ್ಲೇಕ್ ಮೇಲೆ ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪ್ಯಾಟ್ ಅನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ. ಕಡಿಮೆ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಪ್ಲೇಕ್ನ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಲೋಹದ ಆಯಾಸ, ಇದು ಪ್ಲೇಕ್ನ ಉಡುಗೆ ಮತ್ತು ಕಣ್ಣೀರಿನ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

(6) ವಿಷವರ್ತುಲ.

ನಿರಂತರ ಪ್ರಭಾವದ ಹೊರೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಗಿರಣಿ ಸ್ಟ್ಯಾಂಡ್ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಶಾಶ್ವತ ವಿರೂಪತೆಯು ವಸ್ತುವಿನ ನಾಶಕಾರಿ ಕ್ಷೀಣತೆಯಿಂದ ಇನ್ನಷ್ಟು ಹದಗೆಡುತ್ತದೆ.ಲೈನರ್ ಚಲಿಸಲು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಿದಾಗ, ಫಿಕ್ಸಿಂಗ್ ಬೋಲ್ಟ್ಗಳು ಸಡಿಲಗೊಳ್ಳುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಲೈನರ್ ಅನ್ನು ಚೌಕಟ್ಟಿನಲ್ಲಿ ದೃಢವಾಗಿ ಹಿಡಿದಿಡಲು ವಿಫಲವಾಗುತ್ತವೆ.ರೋಲಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಿಂದ ಎಮಲ್ಷನ್‌ಗಳು, ಉಗಿ ಮತ್ತು ಮಾಲಿನ್ಯಕಾರಕಗಳು ಲೈನರ್‌ನ ಹಿಂದೆ ಪ್ರವೇಶಿಸಲು ಇದು ಅವಕಾಶವನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತದೆ, ಹೀಗಾಗಿ ಲೈನರ್‌ನ ಹಿಂಭಾಗದಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಪ್ಯಾಡಲ್‌ನ ಹಿಂಭಾಗದಲ್ಲಿರುವ ವಸ್ತುವಿನ ತುಕ್ಕು ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ.

ಸಿ, ಗಿರಣಿ ಪ್ಲೇಟ್ ವೇರ್‌ನ ಪ್ರಭಾವದಿಂದ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುತ್ತದೆ

1. ಅತಿಯಾದ ತೆರವು.

ರೋಲಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಬೆಂಬಲ ರೋಲ್, ವರ್ಕ್ ರೋಲ್ ಮತ್ತು ಲೈನರ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ನ ಬೇರಿಂಗ್ ಸೀಟ್ ಸಂಯೋಗದ ಮೇಲ್ಮೈ ಅಂತರದ ಮೇಲೆ ಪ್ಲೇಟ್‌ನಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಫ್ರೇಮ್‌ನಲ್ಲಿ ಒಂದು ರೀತಿಯ “ಸ್ಲ್ಯಾಪ್” ಅನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ, ಫ್ರೇಮ್‌ನ ಆಯಾಸ ಉಡುಗೆಗಳನ್ನು ತೀವ್ರಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಉಪಕರಣದ ಅಸ್ಥಿರ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ, ಕಂಪನವು ತೀವ್ರವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

2. ಬೆಂಬಲ ರೋಲರುಗಳು, ಕೆಲಸದ ರೋಲರುಗಳು ಅಕ್ಷದ ಅಡ್ಡ.

ಗಿರಣಿ ಸ್ಟ್ಯಾಂಡ್‌ನಲ್ಲಿ ಬೇರಿಂಗ್ ಸೀಟಿನ ನಿರಂತರ ಪ್ರಭಾವ ಮತ್ತು ಸ್ಟ್ಯಾಂಡ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಆಯಾಸ ಉಡುಗೆಗಳ ಹೆಚ್ಚಳವು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಬೆಂಬಲ ವಿಭಾಗದ ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.ಈ ಹೆಚ್ಚಿದ ಅಂತರದಿಂದಾಗಿ, ಬೇರಿಂಗ್ ಆಸನಕ್ಕೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಚಲನೆಯ ಸ್ವಾತಂತ್ರ್ಯವನ್ನು ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ.ತಪಾಸಣೆಯ ನಂತರ ನಾವು ಅನೇಕ ಗಿರಣಿ ಸ್ಟ್ಯಾಂಡ್ ಕ್ಲಿಯರೆನ್ಸ್ ಅಂತರವನ್ನು ಸ್ಟ್ಯಾಂಡ್‌ನ ಎತ್ತರದ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ಅಸಮಂಜಸವಾಗಿದೆ ಎಂದು ಗಮನಿಸಿದ್ದೇವೆ, ರೋಲಿಂಗ್ ಲೈನ್‌ನ ಕೆಳಗೆ ದೊಡ್ಡ ಅಂತರಗಳು ಸಂಭವಿಸುತ್ತವೆ.ಡ್ರೈವ್ ಸೈಡ್ ಮತ್ತು ಆಪರೇಟರ್ ಸೈಡ್ ನಡುವೆ ಗಮನಾರ್ಹ ವ್ಯತ್ಯಾಸವಿದೆ.ಈ ವಿಪರೀತ ಚಲನೆಯು ಸ್ಥಾನದಲ್ಲಿನ ಬದಲಾವಣೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಸೇರಿಕೊಂಡು ಅನಗತ್ಯ ಲಂಬ ವಿಚಲನಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಯಿತು, ಇದು ಕೆಲಸದ ರೋಲ್ ಕ್ರಾಸಿಂಗ್‌ಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಯಿತು.

3. ಕಳಪೆ ಹಾಳೆ ಗುಣಮಟ್ಟ.

ಈ ಅತಿಯಾಗಿ ಧರಿಸಿರುವ ಗಿರಣಿಯಿಂದ ಸುತ್ತುವ ಉತ್ಪನ್ನವು ಅಳತೆ ಮಾಡುವಾಗ ಅನಪೇಕ್ಷಿತ ಮೇಲ್ಮೈ ಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಹಾಳೆಯ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಶೀಟ್ ಉದ್ದದ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಕಮಾನುಗಳನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ, ಸುತ್ತಿಕೊಂಡ ಉದ್ದವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.ಇದು ಪ್ಲೇಟ್ ಸ್ಟ್ರಿಪ್‌ನ ದಪ್ಪದ ಆಯಾಮ ಮತ್ತು ಪ್ಲೇಟ್ ಆಕಾರದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಇದು ಡೌನ್‌ಸ್ಟ್ರೀಮ್ ಬಳಕೆದಾರರ ಬಳಕೆಯ ಪರಿಣಾಮದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.ಅಡ್ಡ-ವಿಭಾಗದಲ್ಲಿ ಉದ್ದ ಮತ್ತು ಬೆಣೆ ಆಯಾಮಗಳಲ್ಲಿ ದಪ್ಪದ ಏರಿಳಿತಗಳು ಸಂಭವಿಸಬಹುದು.ಪ್ಲೇಟ್ ಆಕಾರವು ಅಲೆಅಲೆಯಾದ ದೋಷಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ, ಸ್ಟ್ರಿಪ್ ಆಕಾರವನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯ ರೋಲ್ಡ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಆಕಾರಕ್ಕೆ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗದಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.ಪ್ಲೇಟ್ ಆಕಾರದಲ್ಲಿ ತೀವ್ರವಾದ ಬದಲಾವಣೆಗಳು ಗಿರಣಿ ತಿರಸ್ಕರಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಬಹುದು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಗಿರಣಿ ಸಾಲಿನ ಅಲಭ್ಯತೆ ಮತ್ತು ಬಳಕೆ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ.